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Construction d'un Skerry avec Damien, Monique et Pierre
 
Damien, Monique et Pierre sont venus à l'atelier pendant 8 jours du 7 au 14 novembre 2015 pour construire avec moi un Skerry équipé pour la voile. Ce Skerry sera le N°57 en France et le 20e que je construis, seul ou en accompagnement...
 
Jour 2 : Dimanche 8 novembre
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Nous avons remis la coque à l'endroit après le durcissement pendant la nuit du premier collage sur l'extérieur, et nous faisons maintenant les joints entre les panneaux de coque sur l'intérieur. Nous avons commencé par extraire toutes les sutures, qui ne servent plus car la colle tient maintenant tous les joints. Nous avons aussi déposé la cloison centrale afin d'avoir un meilleur accès à toute la surface intérieure. Les gros joints-congés de l'étrave et de l'étambot sont déjà faits, de même que ceux de la face extérieure des cloisons avant et arrière. Nous faisons maintenant les joints intérieurs entre les panneaux de coque, ainsi que ceux de la face intérieure des cloisons avant et arrière, et nous bouchons tous les trous des sutures.

 

Voici nos outils de travail pour le collage et la réalisation des joints : une coupelle pour l'époxy chargée, un assortiment de cuillers jetables pour former et lisser les joints, et de vieux ciseaux à bois pour racler les excédents d'époxy. Il manque la grosse seringue qui permet de déposer un colombin d'époxy chargée aux endroits des joints.

 

Nous passons à la stratification de l'intérieur de la coque, qui ne couvrira que le fond du Skerry : la sole et les bordés 1. Nous commençons par drapper trois pièces de tissu de verre au fond des trois compartiments, et on nous voit ici lisser le tissu à la main afin d'éliminer les plis.

   

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Puis nous saturons le tissu de verre de résine époxy "claire" (sans charge ajoutée) afin de le coller à la surface du contreplaqué et réaliser ainsi un composite bois-verre-époxy.

 

Nous utilisons des rouleaux pour déposer la résine époxy sur le tissu de verre et la faire pénétrer dans le tissu jusqu'à ce qu'il soit saturé, ce qui le rend transparent (rappelez-vous : c'est du verre !) La difficulté est de ne pas bouger le tissu en le tirant avec le rouleau, ce qui créerait des bulles et toutes sortes d'imperfections.

 

Nous sommes contraints de fermer le volet roulant afin d'éviter que la surface stratifiée soit exposée au soleil, car l'échauffement du contreplaqué causerait le dégagement de vapeur d'eau et donc l'apparition de bulles sous le tissu de verre saturé d'époxy. Les bulles décollent le tissu de la surface du bois et forment des défauts dans le composite qu'il faut ensuite supprimer et réparer.

   

 

   
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Nous arrêtons la saturation sur le joint entre les bordés 1 et 2, et nous couperons ensuite le tissu non saturé. Ainsi la transition sur le bord de la stratification se confond avec le joint et est donc invisible.

 

Nous avons peu après passé une seconde couche d'époxy sur la partie fraîchement stratifiée, et avons étendu cette seconde couche à l'ensemble de la surface intérieure de la coque.

 

Ce qui termine notre seconde journée de travail.

   

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Tous ces superbes bateaux sont des kits de bateaux en bois à construire soi-même selon la technique du « cousu-collé », utilisant du contreplaqué, de la résine époxy et de la fibre de verre. Construire son bateau soi-même procure beaucoup de plaisir et une grande fierté. Démarrer à partir d’un kit vous facilite la tâche  : vous n’avez pas à vous soucier de trouver vous-même tous les éléments : contreplaqué, bois, résine époxy, tissu de verre, etc. Tout est "dans la boite", comme une maquette géante. Le fait que les pièces soient déjà découpées vous évite l’angoisse de l’erreur et une partie assez ingrate au début du projet. Vous hésitez à vous lancer seul : venez à notre atelier pour une "construction accompagnée". Si vous cherchez plutôt un bateau "tout fait", nous pouvons construire pour vous chacun de ces bateaux : demandez nous un devis pour votre bateau "barre en main" !

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